精益分享第三期：七大浪費
七大浪費由豐田精益方式創(chuàng )立者大野耐一從工作中總結得來(lái)。 七大浪費的概念得到了廣泛的認同，諸多企業(yè)將學(xué)習、管控七大浪費作為一件基本事務(wù)。 七大浪費聚焦于生產(chǎn)現場(chǎng)，追求生產(chǎn)過(guò)程的平順與價(jià)值化。 七大浪費是一種精細化的管理工具，需要細致的觀(guān)察以及“吹毛求疵”的精神。
由于在傳統制造型企業(yè)中長(cháng)期存在著(zhù)一系列的思維誤區，所以自然而然地就會(huì )產(chǎn)生很多不必要的浪費?！胺浅杀局髁x”的觀(guān)念認為，商品的售價(jià)是市場(chǎng)決定的，企業(yè)的利潤必須以市場(chǎng)認可的價(jià)格為基點(diǎn)，減去企業(yè)實(shí)際發(fā)生的產(chǎn)品成本后產(chǎn)生。豐田公司正是以這種理念為出發(fā)點(diǎn)，為了實(shí)現增大利潤的目的，把著(zhù)眼點(diǎn)放在了千方百計降低產(chǎn)品的成本上。而為了降低成本，則必須徹底地消除企業(yè)中的一切浪費，這也是精益生產(chǎn)的核心要求所在。
企業(yè)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)分為增值部分、隱含浪費部分和明顯的浪費。據統計增值活動(dòng)約占企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)的5%，非增值活動(dòng)約占95%。
浪費因人和看的角度不同。為了讓每個(gè)人都能發(fā)現浪費，所以需要進(jìn)一步認識浪費是什么，培養出一顆善于發(fā)現浪費的眼睛（提高發(fā)現浪費的能力）。
為了利于區分和做精益生產(chǎn)改善，精益生產(chǎn)將浪費劃分為七大浪費：
1、庫存的浪費
2、生產(chǎn)過(guò)剩的浪費
3、搬運的浪費
4、返修的浪費
5、動(dòng)作的浪費
6、等待的浪費
7、加工的浪費
七大浪費解讀
01庫存浪費
產(chǎn)生原因：“庫存是萬(wàn)惡之源”，因為原材料、零部件、各道工序的半成品過(guò)多、占用空間和資金，產(chǎn)生大量不必要的搬運，掩蓋了企業(yè)內部的各種問(wèn)題。
現象舉例：遮擋運輸通道、放置很久的供應件/半成品、尋找零件或工具費力、占用很大的空間和面積、運輸距離很長(cháng)、物料調度很麻煩、高額的管理費等。
解決方法：生產(chǎn)線(xiàn)平衡、一個(gè)流（生產(chǎn)）、固定的客戶(hù)節拍等。
02生產(chǎn)過(guò)剩浪費
產(chǎn)生原因：在沒(méi)有需求的時(shí)候提前生產(chǎn)產(chǎn)品，結果在人員、設備、原材料方面都產(chǎn)生浪費。
現象舉例：生產(chǎn)過(guò)多，生產(chǎn)過(guò)早、緩存區占滿(mǎn)、成品堆積、產(chǎn)量大于工序或客戶(hù)的需求。
解決辦法：拉式生產(chǎn)、根據市場(chǎng)需求確定客戶(hù)固定節拍、看板、生產(chǎn)線(xiàn)平衡等。
03搬運的浪費
產(chǎn)生原因：搬運動(dòng)作遍及生產(chǎn)活動(dòng)中的各個(gè)流程，包含放置、堆積、移動(dòng)、整理等動(dòng)作。如設備布局不合理、生產(chǎn)線(xiàn)布局不合理、工序流程不合理等是造成搬運浪費的主要因素。
現象舉例：來(lái)件車(chē)輛集荷率低，運輸次數多、內物流配送路線(xiàn)不合理，運輸距離長(cháng)、在崗位上尋找零件/工具等。
解決辦法：SPS供貨、訂單分割、拿取范圍優(yōu)化、工位內隨行工具、標準作業(yè)等。
04返修的浪費
產(chǎn)生原因：因缺陷/返修造成的浪費意味著(zhù)額外的投入，會(huì )造成生產(chǎn)停止、等待時(shí)間長(cháng)、較高成本和客戶(hù)不滿(mǎn)。
現象舉例：錯/漏裝、來(lái)件質(zhì)量不合格、來(lái)件不及時(shí)、返修崗位多、廢品、質(zhì)量問(wèn)題頻發(fā)。
解決辦法：5W、防差錯裝置、標準作業(yè)、工位保證度、改善主持人活動(dòng)等。
05動(dòng)作的浪費
產(chǎn)生原因：一些不增值的動(dòng)作增加人工成本，一些不符合人機工程的動(dòng)作會(huì )導致額外的身體的負荷和消耗，使員工工作熱情降低，體力下降。
現象舉例：行走、工具更換、拆包裝、搬運重物、經(jīng)常彎腰或超過(guò)頭頂的動(dòng)作等。
解決辦法：改善主持人、QC、作業(yè)容易度、低成本自動(dòng)化、人機工程等。
06等待的浪費
產(chǎn)生原因：由于工作過(guò)程或工作環(huán)境的影響，導致員工的操作或設備的運行停止，這種情況下就會(huì )產(chǎn)生等待時(shí)間，例如：人等人，人等機器。
現象舉例：等待上一道工序的結束、等待設備維修、等待更換模具、等待人的配合、等待物料的供給、等待溝通的反饋等。
解決方法：標準作業(yè)柱狀圖、錄像分析、線(xiàn)平衡優(yōu)化、一人多機、快速換模等。
07加工的浪費
產(chǎn)生原因：把與生產(chǎn)進(jìn)度和產(chǎn)品質(zhì)量沒(méi)有任何關(guān)系的加工，當做是必要的加工而進(jìn)行操作，此種狀況下所產(chǎn)生的浪費。
現象舉例：工藝不完善、與產(chǎn)品不匹配的加工精度、重復加工、生產(chǎn)工序設計不合理、人和機器配合不好、負荷低、機器利用率低等。
解決辦法：改進(jìn)工藝設計、確定加工精度與深度、自動(dòng)化程度、人機分離、一人多機、快速換模等。
我們在實(shí)驗室仿真模擬企業(yè)生產(chǎn)運營(yíng)場(chǎng)景，讓學(xué)生在實(shí)訓中認知和識別七大浪費，并通過(guò)相應方法和工具對其進(jìn)行持續改進(jìn)，消除各種浪費，降低成本。從而在院校中即可培養學(xué)生為企業(yè)降低成本、提高效率的素養，讓學(xué)生就業(yè)后真正學(xué)有所用、為企業(yè)帶來(lái)價(jià)值！
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